Brytyjska spółka Digital Manufacturing Centre (DMC), wiodący w branży zakład produkcyjny i centrum badawczo-rozwojowe w dziedzinie inżynierii wytwarzania addytywnego (AdM; druku 3D), ogłosiło pomyślną dostawę największego metalowego komponentu, nad jakim DMC pracowało do tej pory – 90-kilogramowego zawieszenia i mechanizmu różnicowego pojazdu opancerzonego Mastiff PPV 6×6, wydrukowanego w technologii 3D dla NP Aerospace. Proces projektowania, rozwoju, produkcji i certyfikacji tej innowacyjnej metodologii dowodzi, że DMC jest pionierem w produkcji wielkoformatowych metalowych komponentów addytywnych, spełniających rygorystyczne wymagania Ministerstwa Obrony Wielkiej Brytanii, przy jednoczesnym skróceniu czasu realizacji i minimalizacji kosztów oprzyrządowania. Część, zaprojektowana i opracowana przez NP Aerospace oraz wyprodukowana przez DMC, będzie prezentowana na stoisku NP Aerospace nr N2-410 na londyńskich targach przemysłu obronnego i bezpieczeństwa DSEI 2025 (Defence & Security Equipment International), które zaplanowano na 9-12 września.
Project TAMPA Spiral 2 – DMC wyprodukowało zawieszenie i mechanizm różnicowy Mastiffa dla NP Aerospace / Zdjęcie: Digital Manufacturing Centre
Współpracując z NP Aerospace, DMC zaprojektowało, walidowało i testowało zgodność procesu wytwarzania addytywnego, aby wyprodukować ten złożony, duży, metalowy element konstrukcyjny w technologii druku 3D. Został wyprodukowany metodą wytwarzania przyrostowego z wykorzystaniem łuku elektrycznego opartych na bezpośrednim osadzaniu energii (Wire Arc Direct Energy Deposition, DED), a każda strona ma wymiary sześcienne około 500 mm i waży około 90 kg. Zazwyczaj wytwarzania addytywne jest znane ze skomplikowanych geometrii i lekkiej konstrukcji. Jednak w przypadku TAMPA Spiral 2 wymogiem było udowodnienie, że technologia jest w stanie dostarczyć duże elementy konstrukcyjne (tradycyjnie wytwarzane metodą odlewania, kucia lub obróbki) zgodnie ze specyfikacją.
DMC nie musiało przeprojektowywać konstrukcji w celu zmniejszenia masy lub poprawy wydajności. Wręcz przeciwnie, kluczowe było, aby istniejące kryteria wydajności można było odtworzyć w druku 3D. W tym przypadku kluczowymi zaletami zastosowania technologii produkcji były brak konieczności użycia oprzyrządowania (co jest bardzo kosztowne w przypadku produkcji małoseryjnej) i skrócony czas realizacji (tygodnie zamiast 6-9 miesięcy). Proces projektowania przez DMC mógłby również potencjalnie wesprzeć NP Aerospace w realizacji szybkich działań związanych z rozwojem platform w przyszłości. Dzięki dodatkowym przeprojektowaniom można by osiągnąć inne korzyści, takie jak lekka konstrukcja, co zmniejszyłoby całkowitą masę pojazdu, umożliwiając zwiększenie innych kluczowych możliwości, takich jak siła ognia, ładowność, mobilność czy ochrona.
David Wilson, Dyrektor ds. Inżynierii w NP Aerospace, powiedział:
Jako kluczowy partner w ważnych programach brytyjskiego Ministerstwa Obrony, ważne jest, abyśmy rozwijali technologię, która przynosi realne korzyści w terenie. Współpracując z DMC przy Project TAMPA Spiral 2, jesteśmy w stanie wykazać znaczną poprawę dostępności platformy oraz skrócić czas realizacji i obniżyć koszty wymiany części. Część, którą opracowaliśmy dla Mastiffa, ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i wykorzystuje najnowocześniejszą technologię Wire Arc DED, która umożliwia również naprawę i obróbkę skrawaniem istniejących części, co pozwoliłoby wydłużyć żywotność istniejących komponentów.
Kieron Salter, założyciel i dyrektor generalny DMC, powiedział:
W DMC jesteśmy bardzo zadowoleni z bliskiego zaangażowania w Project TAMPA od samego początku, aby pomóc brytyjskiemu Ministerstwu Obrony lepiej zrozumieć możliwości, potencjał i korzyści, jakie wytwarzanie addytywne może przynieść łańcuchowi dostaw w sektorze obronnym, a co najważniejsze, jakie dodatkowe doświadczenie projektowe i inżynieryjne DMC może również zaoferować. We współpracy z NP Aerospace z powodzeniem udowodniliśmy, że wyniki inżynieryjne druku 3D są wymagane zarówno dla fazy Spiral 1, jak i 2, co jest fantastyczną wiadomością. Wiem jednak, że pełne korzyści z tego, co można osiągnąć, nie zostały jeszcze w pełni zrozumiane ani zrealizowane w całym sektorze obronnym.